Покупка электрической тележки для поддонов — это решение о закупке. Перевод парка ручных тележек на электрические — это операционный проект, занимающий 12 месяцев. Разница между операторами, успешно осуществившими переход, и операторами, которые купили три тележки, а затем прекратили их использование, почти никогда не заключается в том, какую именно тележку они выбрали, а в том, создали ли они необходимую инфраструктуру, провели ли обучение и разработали ли план внедрения, которые позволят электрическим тележкам фактически заменить ручные тележки в повседневной работе.

Дистрибьюторы Staxx часто сталкиваются с этой проблемой на практике. Клиент заказывает пять грузовиков, грузовики прибывают, два начинают работать, а остальные три простаивают в углу погрузочной площадки, потому что операторы не доверяют системе управления, зарядные устройства установлены не в том месте или грузовики не соответствуют фактическим профилям нагрузки на погрузочной площадке. Двенадцать месяцев спустя клиент снова использует ручные домкраты для 80% работы, а электромобильный парк частично простаивает. Инвестиции в пять грузовиков частично списываются.

Представленный ниже 12-месячный план — это структура, которую мы рекомендуем клиентам, желающим избежать подобного исхода. Он ориентирован на выполнение, а не на анализ — предполагается, что экономическое обоснование электрификации уже было представлено (см. анализ совокупной стоимости владения складом для получения финансовой информации). Он охватывает операционную работу, которая превращает капитальные затраты в работоспособный парк техники.

Для понимания того, к какой категории товаров предназначен данный план, модельный ряд электрических тележек для поддонов Диапазон грузоподъемности составляет 1,5-1,8 тонны, что охватывает большинство операций по перемещению товаров со склада на небольшие склады. Конкретные характеристики: Модели WPT15-2 и WPT18 являются типичной целевой платформой для переоборудования автопарка в сегменте небольших складов. Для финансового сравнения, которое в первую очередь оправдывает переход, Сравнение ручного и электрического привода и расчет совокупной стоимости владения за 5 лет В статье рассматривается сравнение операционных затрат и производительности труда; предполагается, что решение уже принято, и основное внимание уделяется срокам реализации.

План реализации на 12 месяцев

Представленный ниже план разделен на четыре этапа, каждый из которых занимает приблизительно три месяца. Первые три этапа выполняются последовательно. Четвертый этап частично совпадает с третьим в случае крупных автопарков, поскольку заключительный этап осуществляется параллельно с завершением строительства инфраструктуры.

Этап 1 — Оценка и определение исходных данных (1-3 месяцы). Аудит автопарка, составление карты применения, определение технических характеристик единиц техники, выбор поставщика, финансирование. Грузовики пока не заказаны.

Этап 2 — развертывание пилотного проекта и обучение операторов (4-6 месяцев). Заказать и получить 2-3 опытных образца грузовиков, обучить первую группу операторов, проверить соответствие требованиям, собрать данные о производительности. Первый оперативный обзор в конце 6-го месяца.

Этап 3 — Создание зарядной инфраструктуры и полный заказ (7-9 месяцев). Установка зарядных устройств завершена для всего автопарка, размещен заказ на оставшиеся грузовики, проведено обучение второй группы операторов. Грузовики прибывают в конце 3-го этапа.

Этап 4 — Полное внедрение и оптимизация (10-12 месяцев). Развернуть весь парк техники, вывести из эксплуатации ручные домкраты в соответствии с графиком внедрения, уточнить распределение операторов и расположение зарядных устройств на основе данных пилотного проекта. Окончательное измерение совокупной стоимости владения (TCO) в конце 12-го месяца.

Предполагается, что в рамках этих этапов будет использоваться типичный парк небольших складских автомобилей, состоящий из 6-12 грузовиков. Меньшие парки (3-5 грузовиков) могут сократить сроки; более крупные парки (20 и более) должны их увеличить. Ограничением на начальном этапе редко являются капитальные затраты — это время, необходимое для установки электротехнической инфраструктуры и обучения операторов без нарушения работы в пиковый сезон.

Этап 1: Оценка и определение исходных данных (1-3 месяца)

Первый этап носит исключительно аналитический характер. Цель состоит в том, чтобы разработать основанную на данных спецификацию для грузовиков, зарядных устройств и инфраструктуры до размещения какого-либо заказа на покупку.

Аудит автопарка

Документируйте каждое руководство. Гидравлическая тележка В ходе аудита используются следующие данные: грузоподъемность, год изготовления или покупки, оценка текущего состояния (отличное/хорошее/удовлетворительное/плохое), количество часов работы в день, типичный вес груза, основная категория применения (перемещение с причала на склад, перемещение между складами, комплектация заказов, погрузка грузовиков и т. д.) и оператор, назначенный для каждой единицы техники. Результатом аудита является электронная таблица, в которой на каждый ручной домкрат приходится одна строка, а в столбцах — каждая точка данных.

В ходе проверки определяется, какие ручные домкраты целесообразно заменить, а какие следует оставить в эксплуатации. Наиболее вероятными кандидатами на замену являются ручные домкраты, используемые чаще всего (более 2000 циклов в день). Ручные домкраты с низкой интенсивностью использования, применяемые в качестве резервных или специализированных устройств (например, для работы в узких проходах), могут оставаться в эксплуатации неограниченно долго.

Сопоставление приложений

Сопоставьте каждую категорию применения с соответствующими техническими характеристиками электропогрузчика. Для операции по перемещению грузов со склада на склад, выполняющей 50 циклов в день со стандартными паллетами, необходим погрузчик грузоподъемностью 1,5 тонны с батареей 24 В. Для операции по перемещению грузов между складами, выполняющей 80 циклов в день с грузами до 2000 кг, необходим погрузчик грузоподъемностью 1,8 тонны с батареей большей емкости. Для операции по комплектации заказов с частыми запусками и остановками необходим погрузчик с пропорциональным регулированием скорости, а не с фиксированной скоростью.

Система сопоставления определяет количество погрузчиков в зависимости от модели. Типичный небольшой склад может в итоге иметь 4 погрузчика WPT15-2 для перемещения товаров со склада на склад и комплектации заказов и 2 погрузчика WPT18 для более тяжелых перемещений между складами.

Справочная информация по TCO

Финансовое обоснование электрификации представлено в отдельном документе. Анализ совокупной стоимости владения за 5 лет. В документе сравниваются эксплуатационные расходы, производительность труда, снижение травматизма и срок службы грузовиков с механической и электрической трансмиссией. Этот документ является исходными данными для утверждения капитальных вложений на первом этапе; план реализации, представленный ниже, описывает то, что происходит после утверждения.

Этап 2: Развертывание пилотов и обучение операторов (4-6 месяцев)

Пилотный этап — это наиболее критически важный с оперативной точки зрения период перехода. Данные пилотного этапа определяют, будет ли полномасштабное внедрение проходить по плану или потребуется его переопределение.

Выбор пилотного грузовика

В пилотном проекте должно участвовать 2-3 грузовика, что составляет 15-25% от запланированного размера парка электромобилей. Грузовики должны охватывать три наиболее часто используемых типа применения, выявленных в ходе аудита. Выбор пилотных грузовиков для наиболее часто используемых типов применения гарантирует получение данных о производительности по тем видам работ, которые будут преобладать при развертывании всего парка.

Пилотный проект с участием менее 2 грузовиков дает слишком мало эксплуатационных данных для проверки мест расположения зарядных устройств, обучения операторов и соответствия требованиям. Пилотный проект с участием более 5 грузовиков создает нагрузку на учебные ресурсы на этапе проверки, поскольку каждому оператору требуется время для контролируемой практики работы с новым оборудованием.

Обучение операторов

Программа обучения является важнейшим фактором, определяющим успех или неудачу переоборудования автопарка. Операторам, ранее работавшим с ручными гидравлическими тележками, необходимо выработать новые навыки в четырех областях:

• Управление батареямиОператоры должны научиться следить за уровнем заряда батареи, подключать грузовик к зарядке в конце смены (а не только когда батарея разряжена) и распознавать признаки разрядки батареи до того, как грузовик выключится посреди смены.
• Интерфейс управленияРулевая колонка со встроенными регуляторами скорости, кнопками подъема/опускания, звуковым сигналом и аварийным реверсом имеет иную физическую компоновку, чем рукоятка ручного домкрата. Операторам необходима практическая подготовка для развития мышечной памяти.
• Тормозное поведениеЭлектрические погрузчики для поддонов имеют иную реакцию на торможение, чем гидравлические ручные, особенно при перемещении груза на высокой скорости. Операторам необходимо перестроить свое интуитивное понимание тормозного пути.
• Предсменный осмотрОператоры ручных домкратов редко проводят структурированную проверку перед началом смены. Для электропогрузчиков она необходима (уровень заряда батареи, состояние шин, реакция контроллера, работа тормозов, звуковой сигнал).

Обычно оператору требуется 2-4 часа первоначального обучения плюс 1-2 смены под наблюдением, прежде чем он сможет работать самостоятельно. Операторы, пропускающие этап обучения под наблюдением, как правило, приобретают небезопасные навыки, которые проявляются в виде инцидентов в течение первых 90 дней. OSHA 1910.178 и гармонизированный международный стандарт ISO 3691-1 В обоих случаях требуется документально подтвержденное обучение, контролируемая практика и оценка оператора перед самостоятельной эксплуатацией погрузчиков на складе.

Оценка эффективности работы пилота

По итогам шестого месяца пилотные данные должны ответить на четыре вопроса:

1. Действительно ли электропогрузчик снижает утомляемость оператора и риск травм в нашем конкретном случае?
2. Программа обучения операторов готовит тех, кто может безопасно управлять погрузчиком без надзора?
3. Работают ли временные зарядные станции, или нам нужно перенести их для всего автопарка?
4. Верны ли решения по сопоставлению приложений, принятые на первом этапе, или нам нужно их пересмотреть?

Если ответ на какой-либо вопрос окажется неудовлетворительным, пилотный проект продлевается на один месяц, и проблемы устраняются до размещения полного заказа. Безупречный пилотный проект на 6-м месяце запускает размещение полного заказа на 7-м месяце.

Этап 3: Создание зарядной инфраструктуры и полный заказ (7-9 месяцев)

Третий этап — это этап создания инфраструктуры. Полный заказ на грузовики размещается на седьмом месяце на основе данных пилотного проекта, но зарядные устройства и электрическая инфраструктура завершаются до прибытия грузовиков, чтобы новые установки могли быть введены в эксплуатацию сразу после доставки.

Стратегия размещения зарядных устройств

Самое важное правило размещения зарядного устройства: Зарядные устройства должны располагаться в естественных местах стоянки грузовиков в конце смены, а не в специально отведенном для зарядки помещении. Чем меньше препятствий для подключения грузовика к зарядке в конце смены, тем выше процент успешного завершения зарядки.

Типичные места прохождения практики включают:

• Зона погрузки/разгрузки, прилегающая к площадке для стоянки грузовиков (наиболее распространенный вариант).
• Торцевой проход рядом с дверями приемки или отгрузки товаров.
• Специально отведенные парковочные места с расположенными рядом электрическими розетками.
• Зоны перегрузки для размещения грузовиков, работающих там во время смены.

Зарядные устройства должны быть подключены к отдельным электрическим цепям с достаточным током для количества грузовиков. Зарядные устройства для литиевых батарей можно крепить к стене на удобной высоте для эргономичного подключения. Для зарядных устройств свинцово-кислотных батарей требуется вентиляция и место на полу, если не используется подзарядка по мере необходимости.

Решение по технологии производства батарей

Выбор технологии производства аккумуляторов существенно влияет на требования к инфраструктуре:

• Свинцово-кислотные аккумуляторы (жидкостные или AGM)Более низкая первоначальная стоимость, требует специального зарядного помещения с вентиляцией и системой предотвращения разливов кислоты, поддерживает только случайную зарядку с сокращенным сроком службы. Оптимально подходит для предприятий с выделенными временными интервалами для зарядки между сменами. Международный совет по батареям Стандарты регулируют протоколы переработки и обращения с этими типами батарей.
• Литий-ионный (LiFePO4)Более высокая первоначальная стоимость, зарядка от любой стандартной розетки, возможность зарядки без увеличения срока службы, отсутствие требований к вентиляции, отсутствие риска разлива кислоты. Идеально подходит для предприятий, которым необходима максимальная гибкость в выборе места и времени зарядки.

В большинстве случаев при переоборудовании небольших складских комплексов литий-ионные батареи стали предпочтительным выбором за последние три года. Преимущество литий-ионных батарей с точки зрения общей стоимости владения (более длительный срок службы, меньшее энергопотребление, отсутствие затрат на техническое обслуживание) обычно компенсирует более высокую первоначальную стоимость в течение 18-24 месяцев эксплуатации.

Оформление заказа и доставка

После того, как пилотная проверка характеристик подтвердит соответствие грузовика заявленным параметрам, заказ на весь парк размещается на 7-м месяце. Стандартный срок поставки для серий WPT15-2 и WPT18 составляет 30-45 дней для комплектаций, имеющихся на складе, и 60-90 дней для комплектаций, изготовленных по индивидуальному заказу. Поставка всего парка обычно осуществляется на 9-10-м месяце, что совпадает с завершением подготовки инфраструктуры.

Этап 4: Полное внедрение и оптимизация (10-12 месяцев)

Полная замена ручных домкратов осуществляется в соответствии с графиком, который совпадает с вводом в эксплуатацию новых грузовиков.

Последовательность развертывания

Внедрение будет осуществляться в том же порядке приоритета приложений, что и в пилотном проекте, начиная с приложений с наибольшей частотой использования. Ручные разъемы, предназначенные для наиболее часто используемых приложений, выводятся из эксплуатации первыми. Потому что именно в этих областях применения электрогрузовики обеспечивают наибольшую выгоду с точки зрения трудозатрат и безопасности.

Типичная последовательность развертывания:

• Неделя 1: Задействовать первую волну грузовиков (обычно 30-40% автопарка) в наиболее востребованных областях. Обучить оставшихся операторов работе с новыми грузовиками.
• Неделя 4: Задействовать вторую волну грузовиков (еще 30-40% автопарка). Заменить больше ручных домкратов по мере появления новых грузовиков.
• Неделя 8: Запуск последней партии грузовиков. Оставшиеся ручные домкраты либо списаны, либо переведены на резервные/специализированные функции.
• Неделя 12: Все операторы полностью переведены на электротягу. Все электропогрузчики находятся в активной эксплуатации. Ручные домкраты либо проданы, либо оставлены в качестве резервных.

Заключительная проверка производительности

По итогам 12-го месяца эффективность операции следует оценить по четырем показателям:

• Трудозатраты на перемещение одного поддона (часы работы): Должно снизиться на 30-40% по сравнению с базовым вариантом, выполняемым вручную. Это тот прирост производительности, который прогнозировал анализ совокупной стоимости владения.
• инциденты, повлекшие травмы операторов: Должно значительно снизиться количество травм спины, плеч и запястий, которые преобладают в статистике травм, полученных при использовании ручных домкратов.
• Время безотказной работы оборудованияЭлектрогрузовики должны обеспечивать более 95% времени безотказной работы в стационарном режиме. Основной переменной является дисциплина зарядки.
• Стоимость батареи за смену: Должна быть стабильная динамика из месяца в месяц. Рост стоимости указывает на проблемы с дисциплиной зарядки со стороны оператора или на старение батарей.

Если показатели не соответствуют целевым значениям, проблема почти всегда заключается в обучении или дисциплине зарядки, а не в самих грузовиках. Переобучение операторов и повторное акцентирование внимания на процедуре зарядки в конце смены обычно устраняют пробелы в производительности в течение 30-60 дней.

Распространенные ошибки, которые нарушают хронологию событий.

В ходе сотен преобразований автопарков одни и те же ошибки повторяются снова и снова. Именно эти проблемы превращают 12-месячный план в 18- или 24-месячный.

Пропускаем пилота. Операторы, которые пропускают пилотный этап и сразу заказывают весь парк техники, часто в итоге получают в эксплуатацию лишь часть парка, поскольку грузовики не были должным образом спроектированы для конкретных задач. Сэкономленные на пилотном этапе 3 месяца теряются в течение 6-12 месяцев, которые уходят на перепроектирование после ввода в эксплуатацию.

Установка зарядных устройств в неправильном месте. Самая распространенная ошибка в инфраструктуре. Зарядные устройства, установленные в специально отведенном помещении для зарядки, а не на парковке в конце смены, приводят к тому, что уровень соблюдения правил зарядки составляет менее 50%. Операторы подключают грузовик к зарядке в конце смены только в том случае, если это удобно.

Экономия на обучении операторов. Операторы, пропускающие этап контролируемой практики, приобретают опасные привычки. Последующие инциденты, связанные с безопасностью, привлекают внимание руководства, требуют формального переобучения и дополнительных затрат на управление программой в течение 3-6 месяцев.

Недооценка стоимости электротехнической инфраструктуры. Стоимость зарядного устройства — это видимая статья расходов. Стоимость монтажа электропроводки (мощность распределительного щита, кабельные каналы, автоматические выключатели, отдельные ответвления) часто в 2-3 раза превышает стоимость зарядного устройства и зачастую не включается в первоначальный бюджет. Полную стоимость инфраструктуры следует планировать на этапе утверждения капитальных затрат (фаза 3).

Утилизация ручных домкратов слишком рано или слишком поздно. Вывод из эксплуатации ручных домкратов до того, как операторы освоятся с электрическими погрузчиками, создает давление на возвращение к ручным домкратам для сложных задач, подрывая процесс перехода. Слишком поздний вывод из эксплуатации ручных домкратов приводит к неопределенности среди операторов относительно того, какое оборудование использовать для той или иной работы.

Детальное планирование зарядной инфраструктуры

Работы по созданию зарядной инфраструктуры на третьем этапе, как правило, требуют координации с лицензированным электромонтажным подрядчиком. Объем работ включает в себя:

• Оценка состояния электрощитаУбедитесь, что существующая распределительная панель рассчитана на подключение дополнительных зарядных устройств. В старых зданиях часто требуется модернизация панели перед установкой зарядного устройства.
• Установка выделенной цепиВ зависимости от типа зарядного устройства и емкости аккумулятора грузовика, на каждое зарядное устройство подключается одна выделенная цепь на 20 или 30 А.
• Размещение кабельных каналов и выходных отверстийРозетки должны располагаться на месте стоянки грузовика, в идеале на такой высоте, чтобы обеспечить эргономичное подключение без наклонов.
• Требования к вентиляцииСогласно стандартам OSHA и NFPA, помещения для зарядки свинцово-кислотных аккумуляторов требуют вентиляции. Для литий-ионных аккумуляторов в этом отношении вентиляция не требуется.
• локализация разливаДля свинцово-кислотных аккумуляторов необходимо обеспечить предотвращение утечки кислоты в зоне зарядки.

Для автопарка из 6 грузовиков, использующих литиевые батареи, стоимость инфраструктуры обычно составляет от нескольких сотен до нескольких тысяч долларов на грузовик в зависимости от требований к модернизации панелей. Для свинцово-кислотных батарей стоимость значительно выше из-за требований к зарядному помещению. NFPA 505 Стандарт охватывает вопросы пожарной безопасности при эксплуатации промышленных погрузчиков и является типичным справочным материалом по планировке зарядных помещений, вентиляции и требованиям к локализации разливов.

Эффективная подготовка операторов

Программа обучения — это тот фактор, который определяет, будет ли переход успешным. Программа обучения, охватывающая минимальный набор требований законодательства (формальное обучение, контролируемая практика, письменный тест), является базовым уровнем. Программа обучения, которая готовит операторов, действительно предпочитающих электрические погрузчики ручным, идет еще дальше.

Три эффективных метода тренировки:

• Сначала обучите инструктора.: Определите 2-3 опытных оператора на каждую смену в качестве сертифицированных инструкторов. Обеспечьте их участие в программе обучения инструкторов от поставщика услуг до того, как к ним присоединятся остальные операторы.
• Объедините новых операторов с опытными операторами.В течение первых 30 дней после ввода нового грузовика в эксплуатацию, закрепите за ним оператора, имеющего не менее 30 дней опыта работы с электрической моделью. Новые операторы учатся быстрее, наблюдая за работой опытного пользователя, чем читая инструкцию.
• Отслеживайте и публикуйте показатели эффективности.Когда операторы видят, что электропогрузчики сокращают трудозатраты на перемещение одного поддона на 30-40%, они становятся сторонниками нового оборудования. Когда же они слышат об этом только от руководства, они остаются скептиками.

Часто задаваемые вопросы

Сколько времени потребуется для электрификации парка ручных гидравлических тележек?

Полный переход с ручных на электрические погрузчики на электроприводе занимает от 9 до 15 месяцев для большинства небольших складских предприятий, в среднем 12 месяцев. Для небольших парков из 3-5 погрузчиков этот срок может сократиться до 6-9 месяцев. Крупным паркам из 20 и более погрузчиков следует планировать 15-18 месяцев на этап внедрения.

Какой первый шаг при переходе с ручных на электрические тележки для поддонов?

Первый шаг — это комплексный аудит автопарка, в ходе которого документируется каждый находящийся в эксплуатации ручной гидравлический погрузчик: грузоподъемность, возраст, часы работы, режимы эксплуатации и история технического обслуживания. Аудит позволяет определить, какие погрузчики лучше всего подходят для замены, а какие могут оставаться в эксплуатации.

Сколько электрических погрузчиков мне понадобится для начала перехода?

Большинство операций следует начинать с пилотного проекта с использованием 2-3 электрических погрузчиков, что составляет 15-25% от запланированного размера парка электрических погрузчиков. Количество пилотных единиц должно быть достаточно большим, чтобы охватить три наиболее часто используемых режима работы, и достаточно малым, чтобы обрабатывать отзывы операторов, не перегружая ресурсы обучения.

Где следует устанавливать зарядные устройства для погрузчиков?

Зарядные устройства для погрузчиков следует устанавливать в естественных местах стоянки погрузчиков в конце смены, а не в отдельном специально отведенном помещении. Типичные места установки включают погрузочную площадку рядом с зоной подготовки погрузчиков, торцевой проход рядом с дверями приемки или отгрузки, а также специально отведенные парковочные места с расположенными рядом электрическими розетками.

Какое обучение необходимо операторам электрических погрузчиков, если оно не требовалось для работы с ручными?

Обучение работе с электрической погрузчиком включает в себя четыре дополнительных раздела, помимо ручного управления: управление батареей, интерфейс управления, особенности торможения и предсменный осмотр. Обычно оператору требуется 2-4 часа первоначального обучения плюс 1-2 смены под наблюдением, прежде чем он сможет работать самостоятельно.

Заключительное слово от отдела маркетинга

Выбор подходящих электрических погрузчиков — это решение о закупке. Реализация замены ручных тележек в повседневной работе склада — это операционный проект. Представленный выше 12-месячный план — это операционный проект, структурированный таким образом, чтобы к концу 12-го месяца достичь измеримых результатов по показателям производительности, безопасности и времени безотказной работы, которые изначально оправдали инвестиции.

Операторы, следующие плану, заканчивают год с парком техники, обеспечивающим экономию трудозатрат и снижение травматизма, обещанные финансовым анализом. Операторы, которые пропускают оперативную работу и сосредотачиваются только на закупке оборудования, заканчивают год с неполным парком техники, неуверенностью операторов и инвестициями, не оправдавшими ожиданий.

Для покупателей, оценивающих Технические характеристики грузовика WPT15-2 или WPT18 в рамках обновления автопарка или при более широком ознакомлении с другими предложениями. модельный ряд электрических тележек для поддонов Для всех классов грузоподъемности, представленный выше 12-месячный план следует пересмотреть вместе со спецификациями грузовика перед покупкой. План, разработанный до покупки, работает без сбоев; план, импровизированный после покупки, затягивается.

---